Comment réduire la porosité interne et les défauts de retrait dans les pièces moulées résistantes à l'usure en améliorant les processus de fusion et de coulée de mousse perdue ?

1. Optimiser le contrôle de la température de fusion et de la composition
En ajustant précisément la température du four, le liquide de l’alliage est maintenu dans sa plage de fluidité optimale. Cela évite une dissolution excessive des gaz due à des températures trop élevées ou une viscosité due à des températures trop basses dans l'air. pièces moulées résistantes à l'usure , réduisant ainsi la probabilité de formation de porosité. Les expériences montrent que le contrôle de la température dans la plage de 1 500 ℃ ± 10 ℃ peut réduire considérablement la porosité interne.

2. Améliorer la formulation du revêtement pour améliorer l'adhérence
Dans le moulage de mousse perdue, l'adhérence du revêtement affecte directement le taux de gazéification du modèle en mousse et l'effet de ventilation du métal en fusion. Des études montrent que l'ajout de 2 % d'attapulgite au revêtement HW-1 peut augmenter l'adhérence de 81 %, réduisant ainsi la porosité des pièces en aluminium à moins de 0,5 %. Cette formulation a été validée dans le laboratoire interne de l'entreprise et peut être directement utilisée pour revêtir les modèles de fonderies résistantes à l'usure.

3. Utilisation d’un système de coulée sous pression/sous vide
Le moulage sous pression négative élimine les gaz résiduels avant que le métal en fusion n'entre dans le moule, empêchant ainsi le piégeage des gaz et la formation de trous d'épingle. La littérature indique qu'à un niveau de vide de 0,02 MPa, les défauts de retrait sont considérablement réduits et la densité interne augmente de 5 %. L'entreprise a achevé la mise à niveau complète de sa ligne de coulée sous pression négative en 2024, augmentant le taux de réussite de la coulée à 98 %.

4. Conception d'un système de coulée étagée et ajout de contremarches
En plaçant plusieurs couches de déclenchement (étagées) à l'intérieur du moule, le front de solidification du métal en fusion est retardé, offrant ainsi un temps d'alimentation suffisant. Les données expérimentales montrent que le moulage par étapes peut réduire le taux de défauts de retrait de 3,2 % à 0,6 %. L'entreprise a adopté cette solution pour le moulage de composants clés tels que les tambours de fours de traitement thermique et les tubes radiants, obtenant ainsi un contrôle du retrait dimensionnel dans la plage de 2,0 % ± 0,2 %.