Alliage non ferreux (TA et Mo) Manufacturer

Comment la composition chimique et les caractéristiques de dureté des alliages TA & Mo affectent-elles la résistance thermique des Alliages non ferreux (TA et Mo) ?

1. Point de fusion élevé et résistance à haute température
Le TA et le Mo sont tous deux des métaux de transition à point de fusion élevé. Le point de fusion du Mo est d'environ 2 898 K, tandis que celui du TA est encore plus élevé, à 3 290 K. Le point de fusion théorique de leurs alliages peut atteindre 2 783–3 008 K, garantissant qu’ils conservent une structure solide même dans des environnements à températures extrêmement élevées.

2. Dureté et résistance au fluage
La teneur en Mo dans l'alliage (environ 15 à 17 %) augmente considérablement la dureté (HRC≈55-56) tout en offrant une bonne résistance au fluage, ce qui rend les luminaires traités thermiquement moins sujets à la déformation lors d'un fonctionnement prolongé à haute température.

3. Faire correspondre la conductivité thermique et la dilatation thermique
Les alliages TA-Mo ont une conductivité thermique élevée et leur coefficient de dilatation thermique est similaire à celui des matériaux réfractaires couramment utilisés (tels que W et C), réduisant ainsi la concentration des contraintes thermiques et améliorant la durée de vie globale de la résistance thermique. 4. Structure dense et résistance à l'oxydation
À haute température, les alliages TA-Mo forment des composés intermétalliques denses, inhibant le taux de formation de films d'oxyde et améliorant encore la résistance à la chaleur.

Quels sont les avantages des technologies de coulée de précision à la cire perdue et de coulée centrifuge utilisées par Wuxi Junteng Fanghu Alloy Technology Co., Ltd. ?

1. Précision dimensionnelle et finition de surface extrêmement élevées
Le moulage de précision à la cire perdue peut atteindre un contrôle dimensionnel de ± 0,1 mm, ce qui donne lieu à des surfaces de moulage lisses sans presque aucun usinage secondaire.

2. Formation en une étape de géométries complexes et de cavités internes
Les canaux internes sont créés en une seule étape à l'aide de moules en cire, éliminant ainsi le besoin de perçages ou de carottages ultérieurs, ce qui les rend adaptés aux composants structurels complexes tels que les tubes radiants et les rouleaux de four.

3. Utilisation élevée des matériaux et faible gaspillage
Les moules en cire peuvent être utilisés pour plusieurs cycles de production, ce qui entraîne une faible perte de matière. De plus, la cire brûle complètement à haute température, ne produisant presque aucun déchet solide, répondant ainsi aux exigences de fabrication écologique.

4. Efficacité de production accrue
Par rapport au tournage et au forgeage traditionnels, la coulée à la cire perdue raccourcit le cycle de production de 60 à 80 %, réduisant ainsi considérablement les coûts unitaires, en particulier pour la personnalisation de petits lots.